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Este artículo analiza la implementación del sistema japonés Mantenimiento Productivo Total (TPM) en la planta de caramelos duros y rellenos del Grupo ARCOR en Arroyito, Córdoba, entre 1997 y 2008. El estudio se inscribe en una línea de investigación que examina los procesos de reestructuración industrial en Argentina durante las décadas de 1980 y 1990, caracterizados por una ofensiva del capital sobre el trabajo, desindustrialización y una creciente orientación exportadora. A partir de una metodología cualitativa que combinó 35 entrevistas semiestructuradas, visitas a la planta y análisis documental, se reconstruye el modo en que el TPM se desplegó en una de las plantas más tecnológicas del grupo, transformando de manera sustantiva el proceso de trabajo. El análisis muestra que la implementación del TPM, junto con la automatización de la nueva planta, impulsó una transición desde un modelo centrado en la cantidad hacia uno basado en la calidad, priorizando la estandarización y la producción continua y sin defectos. Se destaca cómo el sistema reorganizó las tareas de los/as operarios/as de línea, quienes comenzaron a asumir funciones de inspección, mantenimiento, control de calidad y carga de datos, en un contexto de creciente estandarización, control y fragmentación del trabajo. El estudio evidencia la conformación de un modelo híbrido de organización productiva que combina elementos del taylorismo (control de tiempos y movimientos), del fordismo (automatización y trabajo repetitivo) y del toyotismo (mejora continua, trabajo en equipo). En este marco, el TPM no solo buscó eliminar fallas y reducir desperdicios, sino también profundizar el control sobre los/as trabajadores/as a través del aumento de responsabilidades, tareas administrativas y actividades rutinarias. La figura del/a operario/a autónomo/a emerge como un engranaje clave del nuevo modelo, encargado de cuidar, registrar y asegurar el funcionamiento ininterrumpido de los medios de producción.
This article analyses the implementation of the Japanese Total Productive Maintenance (TPM) system at the ARCOR Group’s hard and filled candy plant in Arroyito, Córdoba, between 1997 and 2008. The study forms part of a research agenda on industrial restructuring processes in Argentina during the 1980s and 1990s, characterized by capital’s advance over labour, deindustrialisation, and an increasing export orientation. Based on a qualitative methodology that included 35 semi-structured interviews, on-site observations, and document analysis, the research reconstructs how TPM was deployed in one of the company’s most technologically advanced plants, profoundly transforming its work process. The analysis shows that the implementation of TPM, together with the automation of the “new hard” plant, drove a shift from a quantity-focused model to one centred on standardized quality and defect-free continuous production. The system reorganized workers' tasks, who began to take on inspection, maintenance, quality control, and data registration responsibilities within a framework of growing standardization, control, and task fragmentation. The study reveals the emergence of a hybrid production model that combines elements of Taylorism (control of time and motion), Fordism (automation and repetitive work), and Toyotism (continuous improvement, teamwork). In this context, TPM not only sought to reduce failures and waste, but also to increase control over workers by raising their responsibilities, administrative workload, and routine tasks. The figure of the "autonomous" operator thus becomes central, acting as a guardian of the production assets—responsible for monitoring, documenting, and ensuring the uninterrupted operation of the company’s machines.
Este artigo analisa a implementação do sistema japonês Manutenção Produtiva Total (TPM) na fábrica de doces duros e recheados do Grupo ARCOR, localizada em Arroyito, Córdoba, entre 1997 e 2008. O estudo insere-se em uma linha de pesquisa sobre os processos de reestruturação industrial na Argentina nas décadas de 1980 e 1990, marcados pelo avanço do capital sobre o trabalho, a desindustrialização e a crescente orientação exportadora. Com base em uma metodologia qualitativa que combinou 35 entrevistas semiestruturadas, observações em planta e análise documental, reconstrói-se o modo como o TPM foi implantado em uma das plantas mais automatizadas da empresa, transformando profundamente seu processo de trabalho. A análise demonstra que a implementação do TPM, juntamente com a automação do “duro novo”, impulsionou uma transição de um modelo centrado na quantidade produzida para outro baseado na qualidade padronizada e na produção contínua sem defeitos. O sistema reorganizou as tarefas dos/as operários/as, que passaram a assumir responsabilidades de inspeção, manutenção, controle de qualidade e registro de dados, dentro de um contexto de crescente padronização, controle e fragmentação do trabalho. O estudo evidencia a formação de um modelo produtivo híbrido que combina elementos do taylorismo (controle de tempos e movimentos), do fordismo (automação e trabalho repetitivo) e do toyotismo (melhoria contínua, trabalho em equipe).
Nesse contexto, o TPM não apenas buscou eliminar falhas e reduzir desperdícios, mas também aumentar o controle sobre os/as trabalhadores/as por meio da ampliação das responsabilidades, da carga administrativa e das tarefas rotineiras. A figura do/a operador/a autônomo/a torna-se central, atuando como guardião/ã dos meios de produção—responsável por monitorar, registrar e garantir o funcionamento ininterrupto das máquinas da empresa.
